【ITBEAR科技资讯】4月4日消息，据智能汽车报道，日本厂商宇部(UBE)开发出了一种车身制造设备，可以降低纯电汽车生产成本。该技术可以用铝材一次成型车身使用的部件的约三分之一，而与焊接多个零部件的传统方法相比，车身成本则可降低约2成。该项技术的实用化将有助于提高日本纯电汽车的成本竞争力。
实现该技术的设备由UBE的机械业务子公司宇部兴产机械(UBE Machinery)开发。其原理是将铝溶化后以高压注入大型铸模，然后使车身骨架部分的约2-3成一次成型，随后再将其与铁制零部件组合在一起制成车身。而以前则是将数十个铁制零部件焊接在一起。
该项技术的优势在于将熔化后的铝按照目标的量高速射出的技术。所以即便是大型模具，也能准确地高速喷射。而且由于铁制零部件被铝件代替，车身的重量也能减轻3成左右。
据ITBEAR科技资讯了解，这项新技术的实用化可能有助于改变日系车在纯电汽车市场上进展缓慢，存在感极低的局面。目前，欧洲企业在该技术的开发上处于领先地位，而特斯拉也已采用这种技术。今年2月，丰田品牌汽车全球产量为75.59万辆，同比增长2%，略高于其75万辆的目标。同时，今年2月全球销量达77.32万辆，同比增长10.3%。其中，日本本土销量猛增53.2%。此外，本田、日产暂未发布近期的全球销量数据，但在国内市场均有一定程度的下滑。
