当前以电动化、智能化为代表的汽车革命正席卷全球，作为电动汽车核心环节，动力电池产业迎来蓬勃发展期，截至2022年底，全球动力电池出货量为497GWh。据野村证券预测，2023-2030年，全球电动汽车(包括纯电动/插电混合动力车辆)的电池需求将以17%的年增速增长，到2030年，动力电池需求将达到2107GWh(基于电动汽车渗透率将在2030年达到34.6%的基础上推算)。
由此可见，动力电池产业在未来一段时间内依旧会保持良好的发展势头，优质、安全、高性价比的动力电池缺口依然很大。换而言之，谁能提供高性价比、高品质、高安全的动力电池，谁就能占据未来更多的市场份额。
这正是蜂巢能源最为看重且持续深耕的部分，基于主机厂出身背景，蜂巢能源对于市场和客户的需求认知更深。这一点从2022年陆续开始得到验证，为满足客户需求，越来越多电池公司开始尝试推出叠片+短刀电池组合，这条路，蜂巢能源已经远远走在前头。
Z叠、切叠一体、飞叠热复合 蜂巢能源叠片效率持续上升
众所周知，采用叠片技术生产出来的动力电池在极片一致性、单位能量密度等方面具备优势，但是生产效率较低，工艺复杂，设备投资高在当初产能不足的动力电池行业来看是不容易被接受的。
蜂巢能源叠片技术迭代路线
蜂巢能源的目光明显更长远，动力电池产线是重资产行业，必须要做对的决定，才能少走弯路，保证未来竞争力。效率有问题那就解决效率问题，工艺复杂那就解决工艺问题，于是在短短不到四年的时间，从常州一期0.6秒/片Z字形叠片机，到常州二期0.45秒/片Z字形叠片机，常州三期切叠一体机，再到盐城一期二期的飞叠，蜂巢能源叠片技术已完成多次进化。
“飞叠”设备示意图
从飞叠正式导入盐城基地开始，效率不再是叠片技术的困扰，0.125秒/片的生产效率已经媲美卷绕效率。此外，蜂巢能源还通过一系列创新和改进措施，在同等产能下，使用飞叠设备占地面积相较于上一代叠片机缩减45%，叠片机设备总价可降低一半，即每GWh投资成本节省50%，大幅降低了产线的设备成本。更高的生产效率+更少的占地面积和设备投资，让飞叠技术生产出来的电池具备更高的性价比。
热复合叠片机 毛刺、隔膜变形、掉粉通通解决
除去效率和成本，叠片工艺的复杂性：如分切带来的毛刺，隔膜变形，极片掉粉……让大部分电池厂望而止步。蜂巢能源基于多年叠片技术研发应用的经验，在飞叠设备上应用了热复合叠片机，完美解决以上问题。
飞叠生产工序
相较于Z字形叠片机，热复合叠片机最大的特点为实现正极、负极和隔膜一次性完全切片堆叠，提高了叠片效率及极芯的质量。蜂巢能源飞叠设备采用的热复合叠片机生产时，隔膜与极片所受拉力方向不变且速度均匀，相较于Z字形叠片机所受拉力周期性变化，热复合叠片机是单方向输送，速度和张力更加稳定，生产的极组表面更加平整。通过隔膜与极片的提前热复合，实现极片与隔膜完美结合，彻底消除隔膜张力释放造成的隔膜褶皱以及极片掉粉的隐患，保证每一层正负极的反应界面贴合平整，能够为市场提供更安全、一致性更好的电芯产品。
据蜂巢能源工艺负责人透露，蜂巢能源叠片技术属于完全自主研发，相较于主流叠片机设备厂家，蜂巢能源的热复合叠片机生产负极片采用取消V角工艺，在确保安全的同时，降低了V角模具及检测等设备配置成本，规避了切V角导致的残料和掉粉风险，大大提高产品的良率。热复合叠片热压后，极组固定成型，无需进行侧边贴胶，取消隔膜收尾胶带，使极组外观更加整洁，进一步降低产品的制造成本。
CCD在线监测
AI智能化全线监测 精准识别生产不良环节
此外，蜂巢能源还在叠片环节配置了CCD和Hi-pot在线检测功能，保证叠片过程中对齐度不良可实时监测、不良剔除，使得产品缺陷检测能力大幅提升，进一步提升了产品安全性。电池生产线还搭载了最先进的AI视觉检测功能，精确识别各种外观与尺寸不良并及时调整切刀位置，可以实现CCD定位，将叠片对齐度精度控制在±0.3㎜以内，纠偏精度控制在±0.2㎜以内，可实现每层极片每个角部的100%对齐度检测，解决了行业隔膜褶皱、对齐度不良等缺陷控制与监测痛点问题。
“飞叠”热压极组 表面光滑无褶皱
经过盐城基地的先行测试，飞叠在动力电池生产效率、品质、安全方面达到了预期目标。据此前蜂巢能源董事长杨红新在一次采访中表示，蜂巢能源新基地已经提前规划采用飞叠。按照蜂巢能源基地建设情况，预计盐城二期、湖州二期、成都、上饶、金坛四期等新基地将会大规模导入飞叠设备。随着飞叠的大规模导入，未来蜂巢能源电池将在性价比、安全和性能方面极具竞争力。
蜂巢能源创新的脚步仍在持续，接下来，蜂巢能源将对第三代“飞叠”设备进行技术迭代升级，导入极片和隔膜激光裁切技术。预计2023年底完成3D方案冻结，该代设备将融入磁悬浮、机器人、激光切等技术，叠片效率提高一倍、单位产能降本30%、占地面积节省25%，持续保持蜂巢能源叠片技术在全球的领先地位。
