【ITBEAR】近日，武汉经开区军山新城迎来了东风汽车一体化压铸产业化项目的正式启动。该项目总投资高达10亿元，标志着东风汽车在智能制造领域迈出了重要一步。
项目核心亮点在于引入了目前国内最大吨位的16000T超大型一体化压铸机，一期工程即规划了两条万吨级压铸产线。这一举措旨在通过前沿的制造技术，推动湖北省汽车产业向智能化、创新化转型。一体化压铸技术通过高度集成多个单独零部件，实现一次压铸成型，不仅简化了生产流程，还显著提高了生产效率和轻量化程度，有助于降低成本并提升车身强度。
特斯拉在2020年首次将一体化压铸技术应用于Model Y后地板，成功减少了79个零件和数百个焊点，大幅缩短了生产时间。这一成功案例迅速引发了国内主流车企的跟进，小米、蔚来、小鹏、理想等品牌纷纷引入超大型一体化压铸技术。以小米为例，其SU7车型采用9100吨压铸机，实现了72个零件合一，减重17%，生产效率大幅提升。
东风汽车此次建设的一体化压铸产业化项目占地4.4万平方米，采用“厂中厂”模式，集研发、生产、测试于一体。项目规划分步骤实施，最终将建设6条超大型压铸产线。一期工程在云峰工厂建设两条产线，分别具备10000吨和16000吨的压铸能力，用于生产轿车、SUV、MPV等多种新能源车型的一体化前舱、后地板、电池托盘等部件。
东风科技武汉分公司总经理吴晓飞表示，16000吨压铸机是目前国内吨位最大的超大型压铸机，东风汽车因此成为首个引进该技术的整车厂。东风汽车已开发出一体化压铸样件，显著提升了车辆的轻量化水平和刚度，实现了车身的一体化设计与制造。
为推动一体化压铸技术的快速应用和产业化，东风汽车宣布将在三年内组织10个联合体单位，开展技术攻关、中试平台搭载验证和量产车型搭载应用。此举旨在提升一体化压铸的技术规格、关键技术自主化率和国产化率，为新能源汽车的车身集成设计、轻量化、NVH性能提升和材料循环利用作出更大贡献。
近年来，东风汽车积极构建“1+N”新能源研发体系，通过全球资源整合和流程优化，不断增强研发能力。除一体化压铸技术外，东风汽车还聚焦高效混合动力、固态电池、燃料电池、电子架构、智能底盘等关键技术，力求在核心领域实现技术自主可控，抢占未来发展先机。
