我国民航轮胎制造取得重大突破，首条规模化生产线正式投产
近日，从中国中化传来振奋人心的消息，我国首条规模化民航轮胎生产线已在广西地区全面建成并投入生产。该生产线具备年产10万条高性能民用航空轮胎的能力，标志着我国在高端轮胎制造领域取得了重大进展。
据了解，这条生产线位于近5万平方米的厂房内，配备了80多台高端工艺装备，能够实现从原材料到最终航空轮胎的全流程制作。作为国内首条数字化民用航空轮胎生产线，它采用了23套智慧导引运输系统，并建立了2.6万个自动仓储货位，近2万个传感器实时采集跟踪数据，确保了航空轮胎全链条自动化生产和智能化调度监控。
中国中化桂林蓝宇公司负责人陆恒玉表示，全球能生产航空轮胎的企业寥寥无几，这条生产线的建成，实现了我国航空轮胎先进制造从零到一的关键突破。目前，该生产线的产能已经能够覆盖我国当前国内需求的40%左右。
该生产线的自主定制开发率高达68%，在轮胎制造过程中，机器人、AI等技术的应用显著提升了产品质量。例如，通过AI视觉技术的胎胚质检机器人，能够大幅提高检测精度和效率，确保每一条轮胎都符合质量标准。
航空轮胎作为飞机起降安全的关键配套部件，其生产过程极为复杂。整个生产线包括密炼、压延压出、裁断、成型、检测等十几个工序，每一步都需要极高的精准度和技术含量。例如，在密炼工序中，需要将100多种原材料混合在一起，其中最主要的原材料是具有自主知识产权的天然橡胶，其综合性能比其他产品提升了20%。
在压延压出环节，多种薄如纸的胎体帘布被一层层压制在一起，以增强轮胎的性能。这些帘布的厚度仅为0.9毫米，控制精度需要在0.02毫米以内。如此高精度的控制，对于提升轮胎性能至关重要。
中国中化还发布了覆盖国内80%民航机队轮胎规格的创新产品，并与C909、B737、A320等机型完成了适配验证，技术性能达到国际标准要求。目前，我国民航系统飞机轮胎98%依赖国外进口，这条生产线的投产将有望改变这一局面。
与此同时，我国首套复杂工况航空轮胎起降测试平台也正式上线。该测试平台能够在室内模拟轮胎在超高加速度起飞、超高加载速率、异物损伤试验等复杂环境下的起降测试，为民航轮胎研发提供数据支持和验证。这一平台的上线，进一步提升了我国航空轮胎的研发和测试能力。
随着我国航空运输业的快速发展，航空轮胎市场的需求量也在不断增加。专家表示，我国航空轮胎市场国产空间巨大，未来有望实现更大规模的国产替代。
