在哈尔滨轴承集团有限公司（简称建龙哈轴）的电机轴承分厂内，一场生产革命正在悄然上演。近日，记者深入探访了这一工厂，见证了智能化生产线的非凡效率。
在生产现场，AGV自动化导引车忙碌地穿梭，每次能搬运5筐、每筐超过50公斤重的承轴套圈。这些车辆将沉重的原料稳稳地从原料区运送到生产线的自动上料机械手前。机械手则迅速行动，将套圈一组组精准抓起，放入投料机。随后，内外套加工、零件清洗、自动合套、装钢球、加保持架、成品清洗、注润滑脂、压盖、机光打字等十几道工序，如同行云流水般在生产线上自动完成。
电机轴承分厂厂长马兴海自豪地表示，近三个月来，自动上料机械手和AGV小车陆续投入使用，与全自动生产线无缝对接，极大地提升了生产效能。目前，该厂拥有12条全自动生产线，每名工人可以管理3条生产线，月产轴承量高达40万套。
马兴海回忆道，过去的老哈轴主要采用单机生产方式，需要大量人力，生产效率低下。而现在，智能化生产线的引入彻底改变了这一局面。2020年，哈轴集团经历了一次重大的合并重整，由北京建龙重工集团投资10.4亿元，在哈尔滨新区江北一体发展区建设新厂区，并进行设备升级和技术改造。
2021年7月，新厂首批三个厂房建成，建龙哈轴开启了从江南到江北的大搬迁。搬迁后，新购入了30余条产线，替代了大部分陈旧设备，自动产线、半自动产线成为主流生产设备，班产效率提高了70%以上。
更生产线不仅自动化，还实现了智能化。马兴海介绍，每条生产线都配备了MES系统，这个“智慧大脑”与生产线上的每台设备联网，可以对生产节拍、任务量、质量过程等进行全面管控。例如，在分选工序中，两个机器人手臂会根据测量到的内圈和外圈尺寸，选择最合适的进行匹配，并将尺寸数据反馈给MES系统。如果发现不匹配的情况，系统会及时调整参数，重新磨削，实现自反馈自调整。
记者在车间看到，工人们在管理自动产线时显得轻松自如。而在车间一侧，一群身着工作服的年轻人正在忙碌，他们有的在手工打磨轴承部件，有的在精心装配机器零部件，有的在研究图纸。这是由一线工人和新入职大学生组成的OT（运营技术）组，他们正在自主设计、制造百检机，以实现每一个轴承的百分之百检测。
据建龙哈轴精益数智转型项目部部长齐宁介绍，机械手的夹具、编程以及AGV小车的编程都是由OT组团队成员完成的。他们频繁开展技术交流，分享宝贵经验，确保每一台机器人都能达到最优性能状态。
建龙哈轴总经理吴明德表示，科技创新是推动企业转型的核心动力。公司制定了清晰的战略规划，聚焦于自动化、智能化技术的开发与应用，并与高校及科研机构合作，引进前沿技术，提升自主创新能力。通过自动化设备的投入，生产成本得到了有效控制，利润率显著提升。同时，科技创新也增强了企业的市场适应能力，面对客户需求的变化，建龙哈轴能够迅速调整生产策略，灵活应对，提升了客户满意度和市场占有率。
