在我国海南商业航天发射场，长征十二号运载火箭成功完成了它的首次飞行任务，标志着我国新一代运载火箭家族增添了一位新成员。这款火箭不仅是我国首款4米级直径的新型中型运载火箭，更是目前低轨运载能力最强的单芯级火箭。
为了进一步提升运载能力，长征十二号运载火箭采用了国内首个7米级长筒段、3.8米直径的整体旋压箱底飞行箭贮箱，这一创新设计显著增强了箭体结构的运载系数，使火箭的飞行运载能力达到了新的高度。
长征十二号运载火箭的贮箱是其主体结构，占火箭结构干重的80%。贮箱的焊缝质量和数量直接关系到火箭的制造效率和结构可靠性。为实现高质量发展，科研人员构建了以整体化制造为核心的航天新体系。
传统的火箭贮箱制造方式是通过多个小于2米的短筒段拼焊而成。而长征十二号运载火箭则采用了全新的工艺方案，将运载贮箱从10个2米级短筒段变为3个7米级长筒段。这一变革不仅提高了贮箱制造的可靠性和高效性，还显著减少了焊缝的数量和长度。
经过近三十年的型号研制经验积累，科研人员大胆创新，结合成熟型号的试验数据，采用了数值模拟、数字化检测、焊接信息采集等智能制造手段，成功突破了长壁板精密压弯成形、大尺寸薄壁长壁板精准装配及焊接等多项关键技术。这些技术的突破使得国内首个7米级长筒段的纵缝搅拌摩擦焊接得以实现。
一级液氧贮箱筒段由10个短筒段变为3个长筒段后，消除了7条环向焊缝，焊缝长度减少了83.8米，生产效率提高了30%以上。这一重大跨越不仅提升了运载火箭的制造水平，也为我国航天事业的发展注入了新的动力。
在研制过程中，科研人员开展了多次跨专业、跨部门的技术讨论和技术风险剖析，组织了多次技术技能人员交底会，不断完善研制方案。通过53次仿真迭代和37件小样试验，他们成功采用了整体旋压箱底+长筒段的方案。这一方案使得一级液氧箱的焊缝减少了113.6米，相比原拼焊方案减少了69.1%，整体化研制累积提升了研制效率25%以上，产品的整体质量和可靠性也得到了有效提升。
长征十二号运载火箭的成功发射不仅证明了新模式和新技术的切实可靠，也为我国新一代运载火箭的研制提供了宝贵的经验。未来，这些成功经验将被复制到其他新一代运载火箭的研制中，助力我国航天事业不断取得新的突破。
