我国新能源汽车产业近日迎来了里程碑式的突破，今年11月14日，新能源汽车年度产量首次迈过千万辆大关，标志着我国成为全球首个实现这一目标的国家。而最新的数据显示，到2024年10月，国内新能源乘用车渗透率已攀升至49.8%，意味着新能源汽车在每月销量中占据了近半壁江山。
这一显著成就的背后，是新能源汽车正逐步融入我们的日常工作与生活，同时也揭示了新一轮科技革命正在推动汽车产业发生颠覆性的变革。传统的行业规则在数智化时代被改写，电动化、智能化、互联化、共享化已成为汽车产业技术创新和商业模式进化的新趋势。
在这场变革中，江汽集团作为全球化综合型汽车企业集团及我国新能源汽车产业的先驱者，正加速生态融合，创新合作模式。去年年底，江汽集团与华为正式签署了《智能新能源汽车合作协议》，基于华为智能汽车解决方案，在产品开发、生产制造、销售、服务等多个领域展开全面合作，共同致力于打造豪华智能网联电动汽车。
为确保合作车型的高质量量产，江汽集团与华为携手打造了尊界超级工厂。这座集数字化研发、绿色低碳智造、品牌体验服务于一体的世界级标杆智慧工厂，不仅为中国的汽车“智造”树立了新标杆，更为推动安徽乃至中国汽车产业的高质量发展奠定了坚实基础。
尊界超级工厂位于合肥市肥西县，设计年产能达20万辆，包括冲、焊、涂、总四大工艺车间及相关设施。作为品牌跃升和智能制造能力构建的关键项目，江汽集团希望通过新工厂的建设，在传统单点能力建设基础上，探索平台化建设思路，实现智能制造三个流数据的打通和业务能力的持续积累，最终将工厂打造成为数字智能、敏捷高效、绿色生态的行业领先智慧工厂。
然而，在工厂建设初期，江汽集团面临着多重挑战。首先，如何满足百万级豪车的高质量要求，实现过程可管、可控和可追溯，是首要问题。其次，如何高效利用公司已有的大量数据，摆脱传统制造模式下数据孤岛的问题，也是亟待解决的难题。面对复杂多样的智慧建设标准，如何确保新工厂能成为标杆，以及如何实现业务能力的复用和积累，同样是江汽集团需要直面的关键问题。
针对这些挑战，华为与江汽集团紧密合作，结合华为自身的数字化转型经验及在一汽蔚山工厂、长安渝北工厂数字底座建设的实践，提出了“一云一网一平台”支撑“N智能化应用”的解决方案。这一方案不仅解决了江汽集团面临的多工厂复用、技术统一、数字化运营等问题，还成功打造出了高端智能新能源汽车的智造“新样板”。
通过统一制造数字底座，江汽集团实现了能力的持续积累。华为为江汽集团提供了先进、稳定、安全的云服务和中间件，帮助建设了IaaS和gPaaS平台，并在此基础上建设了“集团级”的统一工具链和数据平台，为业务的持续积累提供了必要的工具和基础。
同时，华为还从数据着手，为江汽集团建设了统一的数据平台，通过制定统一的数据标准和数据质量规则，治理形成了高质量的数据，为企业的智慧运营提供了坚实的数据基石。目前，经过数据治理和建模后，数据已能高效支持江汽集团的经营和决策。
在质量管控方面，华为与合作伙伴一起，通过先进的建模工具，基于质量为牵引，形成了质量数据主线的汽车档案，供江汽集团进行制造执行过程质量管理和后期的质量追溯。这一举措极大地提升了江汽集团在生产过程中的质量管控能力。
华为还为江汽集团建设了部署在集团的IIoT中心平台，实现了工厂物模型的统一管理和跨工厂的数据汇聚和分析。这一举措不仅降低了新工厂物模型的开发和数采实施工作量，还支撑了包括设备预测性维护等高价值场景应用的开发。
在华为“一云一网一平台”智慧工厂解决方案架构的支撑下，江汽集团成功建成了“集团－工厂”两级智能制造数字化底座。通过IIoT、数据平台和建模工具的广泛应用，新工厂在提高效率、提升质量以及减少成本方面发挥了关键作用，为未来生产和制造提供了更为准确的预测和更智能的决策支持。
数据显示，通过这一解决方案，江汽集团实现了交付周期缩短20%，OTD缩短至2周；设备稳定性提升了20%；构建了质量数据主线，能够通过大数据分析实现5000+个连接点100%在线检查，24小时内完成质量追溯；还实现了全工艺链数字化仿真、高精度模型、毫秒级虚实联动等可视化数字追溯功能。
这一成就不仅是江汽集团与华为强强联手的结果，也是安徽汽车产业在高质量发展之路上不断加速的重要缩影。近年来，安徽积极抢抓新能源汽车产业发展机遇，推动新能源汽车全面向“新四化”转型，加快建设具有国际竞争力的新能源汽车产业集群。
围绕加快产业数字化、智能化转型，安徽还出台了一系列政策，引导制造业企业加快数字化改造和应用。江汽集团在此过程中始终坚持以用户为中心，坚持技术创新迭代，不断塑造先进制造新优势，为安徽打造“首位产业”持续贡献力量。
