新能源汽车行业的快速发展，不仅推动了技术创新，也促使各车企和供应商不断探索降本增效的新路径。近期，一系列针对新能源汽车电机设计的优化措施被提出，这些措施旨在简化生产流程、降低材料成本，同时保持或提升电机的性能。
首先，busbar作为新能源汽车电机中的重要部件，其设计经历了从复杂到简化的转变。早期，由于扁线出线的自由度较低及绕组成型技术不成熟，busbar设计往往非常复杂，不仅增加了制造成本，还影响了良品率。然而，随着技术的不断进步，通过优化绕组排列，使得三相出线更加接近，busbar的设计得以简化，不仅降低了成本，还提高了生产效率。这种设计变化，在材料成本上也有所体现，例如，假设busbar材料是pps+紫铜，通过优化，pps可以降低50g，紫铜降低100g，材料成本下降显著。
其次，在油冷电机的设计中，一些企业开始探索取消油环和导油板的可能性。特斯拉作为油冷电机的先驱，其设计初并未采用导油环，而是通过转子甩油喷淋端部，但稳定性不高。目前国内大部分油冷电机设计仍包含这些零部件，增加了成本。然而，一些国内公司如博格华纳，已经开始尝试取消这些部件，通过定子铁芯喷淋到绕组端部的设计，实现了高效的冷却效果。这种设计需要对极进模和流体研究有深入理解，以确保每个喷淋口出去的油速相当。
在扁线电机中，铜线的用量占据了相当大的成本比例。因此，减少铜线用量成为了一个重要的降本方向。通过降低直线段高度和优化焊接工艺，可以有效减少端部高度，从而降低铜重和成本。例如，将直线段高度从8mm降至6mm甚至5mm，H-pin电机可以减少近100g铜重，I-pin电机则能降低200g。同时，采用功率更大的tig焊替代激光焊接，也可以进一步减少铜的损耗。
在材料替代方面，涂覆粉材料的替代也成为了降本的一个关键方向。目前大高压电机和油冷电机普遍使用涂环氧粉末，如索马龙，但价格较高。如果能找到一种能代替索马龙涂覆粉的材料，或者干脆不涂覆（如采用波绕），将能显著降低成本。同时，绝缘纸的替代也是一个值得关注的领域。复合纸在同等厚度下绝缘性能更好，且成本更低，但由于耐油实验等问题，过去并未被广泛采用。然而，随着复合纸胶水和聚酰亚胺膜的升级，这些问题已经得到解决，复合纸替代纯纸成为可能。
最后，磁钢的降本也是不容忽视的一环。随着稀土价格的波动，磁钢成本在电机中的占比也随之变化。为了降低成本，可以考虑在磁钢的矫顽力上做文章，例如对磁钢四角使用重稀土提高矫顽力，而其他磁密较低的位置使用轻稀土。通过软件优化也可以实现磁钢的降本。例如，通过转子温度测试和特定算法监测转子温度，避免过热导致的退磁；或者通过控制器增加的软启动控制策略，减小电机进入ASC模式后的电流峰值，降低磁钢退磁风险。
