随着国家对汽车产业政策的持续支持和新能源汽车市场的蓬勃发展，我国汽车零部件行业正稳步前行，但市场竞争的加剧也为行业内的企业带来了新的挑战。面对这一背景，汽车零部件企业纷纷寻求数字化转型，以提升自身竞争力。
在计划编制方面，以往粗放的预测备货模式已逐渐被精益的“供-需-销”协同模式所取代。联友APS系统通过集成协同供、需、销各环节，利用先进的行业模型和算法库，根据市场波动灵活调整生产策略，实现了全链资源的齐套数据协同和安定生产。这一变革不仅提高了排产效率和精度，还有效解决了物料供应不及时的问题。
在仓储物流领域，针对出入库作业效率低、库存数据共享不及时等痛点，联友科技推出了多仓库、多出入库策略和多颗粒度物料存储等作业模式。这些模式不仅支持了生产现场物料的准确供应，降低了现场库存，还通过智能供应链平台建立了主机厂、供应商和物流商之间的高效协同机制，实现了供应链透明化，随时感知物流任务的完成情况。
工单执行方面，联友科技通过PAD和IOT平台实时采集现场作业数据，形成了工序级生产进度监控。这一系统帮助管理者实时掌握现场生产情况，有效调度生产资源。同时，通过产品工艺路线配置关键原材料上料防错，投料时进行原材料标签扫码控制，匹配BOM数据进行防错校验，进一步降低了错投、漏投的风险。
品质管理方面，联友科技通过品质数据自动采集与快速录入，提高了信息收集效率，降低了信息化对生产人员的节拍影响。从原料投入、半成品管理到成品加工全过程进行防错控制，形成了制造全生命周期数据档案。当工艺流程发生变化时，系统只需在线修改模型，无需调整功能组件，实现了系统的灵活性和适应性。
在设备监控方面，联友科技通过“一物一档”的设备台账和灵活可配的工单模式，实现了设备点检、维保、维修业务的数字化、透明化和可追溯。基于工业互联的设备运行数据采集，系统支持从车间、产线、工位到设备逐级运行状态监控，可快速定位异常，有效减少了设备计划外停机时长。
能源管理方面，联友EMS系统实时采集监控能源仪表数据和历史数据，对仪表负荷阈值、工厂总目标用量等进行配置，实现超量异常情况的实时报警。系统主动生成能源报表，结合能源数据和业务数据，多角度分析能源改善点。通过智能算法实现能源精准预测，确保企业能源高效使用，推动绿色制造高质量发展。
以某知名发动机工厂为例，联友科技为其规划了四步走战略路线，旨在实现由信息化基础平台向数字化管理的变革。通过MOM系统逐步完成制造过程管理信息化建设，构建互联互通的制造全价值链一体化运营平台，打造透明数字化工厂。系统上线后，该工厂实现了设备联网100%、重点品质数据采集100%，备件成本下降1.6%，品质追溯效率单次减少20分钟，OEE提升0.6%。这一成功案例充分展示了联友科技在汽车零部件企业数字化转型中的强大实力。
