在中航光电的设计部门，张光辉的名字总是与“精益求精”紧密相连。他对待工作的严谨态度，不仅体现在他对每一个细节的极致追求，更在于他面对挑战时的创新思维和不懈努力。
当公司成功获得一款高端车型的“项目定点”时，张光辉既兴奋又感到压力山大。客户的要求极为严格，产品外观必须达到“零缺陷”标准。这意味着，任何划痕、擦伤、磕碰、水印或颜色不一致等问题，都是不被接受的。进入设计阶段后，张光辉深刻体会到了“零缺陷”的艰难。然而，更大的挑战还在后头——客户要求对产品的指定部位进行局部电镀，而产品设计却采用了一体化结构。
面对这一难题，张光辉和项目组迅速制定了电镀方案，并设计了遮挡防护以避免非电镀部位被镀层覆盖。然而，在打样过程中，电镀液还是会渗入零件缝隙，留下无法消除的印痕。张光辉尝试了多种改进方案，但效果始终不理想。时间紧迫，距离样件交付节点越来越近，他陷入了深深的焦虑。
在一个寂静的夜晚，张光辉突然有了灵感。他意识到，既然局部电镀无法做到完美无瑕，或许可以从产品设计结构上寻找突破。他立即联系了电镀专家、模具专家等各方人士，经过多方评估和讨论，最终决定将产品的一体化结构改为可拆卸模式。这一改变使得需要电镀的部件可以单独进行电镀，再与其他部件组装，从而避免了电镀液渗入的问题。产品的外观质量得到了显著提升，并顺利通过了客户的验收。
然而，张光辉并没有因此放松警惕。在检查产品Logo时，他发现合格率仅有百分之二十几。他深知，合格率低不仅会影响生产效率，还会增加检验难度。于是，他再次投入到了新的设计中。他奔波于供应商和客户之间，不断尝试新方法、找寻新材料。经过两个月的无数试验，他终于找到了完美的解决方案：采用PC透明壳从背面印制Logo后再装配。这一方案不仅保证了表面的光滑度，还对Logo起到了整体保护作用。最重要的是，合格率提升到了90%以上。
在批产阶段，张光辉更是严格把控每一个环节和细节。他编制了详尽的外观检验规范，并设计了多达16页、涉及27条的图文示例。他还特别设计了专用吸塑盒，从源头上消除了影响产品外观的因素。他的原则是“不将设计问题传到生产，不设计不能管控产品”。正是这份对工作的极致追求和不懈努力，使得中航光电的产品在量产阶段经受住了“零缺陷”的挑战。
