在上海纳铁福传动系统有限公司的生产线上，一群看似不起眼的金属锻件正有条不紊地从生产线上下来。这些不到手掌大小的金属件，实则是汽车传动系统中的核心部件——内星轮。纳铁福公司的工作人员向记者揭示了这一秘密。
内星轮作为等速万向节的关键组件，其性能直接关系到汽车传动系统的安全性和可靠性。纳铁福公司及其合资伙伴英国GKN公司生产的新款SX节型内星轮，在市场上广受好评，客户涵盖了大众、奔驰、宝马、比亚迪等主流汽车品牌，以及某领先的新能源汽车制造商。
然而，内星轮的生产工艺复杂，长期以来一直依赖进口。随着越来越多的汽车企业开始采用这一零部件，纳铁福公司的产能瓶颈逐渐显现。特别是在2023年，面对客户订单量的激增，原有的产能已无法满足市场需求。同时，由于国际形势的变化，欧洲进口件的价格波动较大，成本可能进一步上升，甚至稳定供货也面临挑战。庄柳明，纳铁福公司锻造中心温锻金牛班组的代表，向《上海汽车报》记者透露，去年年底，一艘装载了约15万件内星轮的物流船出现问题，给公司带来了巨大的供货压力。
面对这一严峻形势，温锻金牛班组迅速行动起来，加速内星轮的国产化进程。他们深知，增加产线在当前环境下并不现实，因此决定从设备改造入手。通过改造设备，将压制工序从1工位变为2工位，使生产设备一次能同时压制两个毛坯，从而实现产量的翻番。然而，这一过程并非一帆风顺。王平，另一位金牛班组的代表，表示他们在双工位改造初期就遇到了整体压力不足的问题。为了解决这一问题，他们团队派人到供应商那里提供技术支持，增加了预锻件的成型量，从而解决了压力不足的问题。
除了压力问题，双工位改造还涉及上料速度、定位精度、锻造件精度和模具耐久度等多个方面。金牛班组凭借全面的技术积累和实践经验，逐一攻克了这些难题。班组成员各有所长，他们在各自的领域内发挥着专业优势，共同推动了内星轮精锻件双工位国产化项目的成功实施。
在项目实施过程中，金牛班组不仅精通设备操作，还具备强大的问题解决能力。为了提升员工的技术水平，班组采取了多种措施，如通过“纳智汇”技能比武培养技术骨干，组织成员参加公司“挑战杯”立功竞赛等。这些活动不仅提高了班组成员的技能水平，还增强了团队的凝聚力和战斗力。金牛班组因此荣获了“金牌班组”和上海市工人先锋号班组的称号。
在双工位改造取得成功的基础上，金牛班组并没有停下脚步。他们继续对原有设备和工艺进行改进，借助CAE数字化仿真工具对毛坯件的外形进行了优化调整。通过仿真工具，工程师能够在计算机中模拟不同的毛坯形状，预测其在成型过程中的表现，从而避免了传统方式中需要反复开模和试制的高成本问题。工程师还结合班组的实际生产经验，通过CAE技术辅助模拟，优化了毛坯形状，减小了成型压力，从而提高了模具寿命，从原来的20000件提高到85000件，大大降低了生产成本。
经过金牛班组的努力，纳铁福公司的内星轮生产从原来的单工位变成了双工位，最终实现了三工位生产。产能也从原来的日产5000件提高到了23000件。三工位的方案不仅解决了供需矛盾，还有效避免了进口件价格波动及供应链的不稳定性，为公司节约了大量成本。据统计，自2023年以来，温锻金牛班组双工位和三工位的改造为公司节约了70万元的成本。
