在追求极致驾驶乐趣的道路上，宝马工程师们从未停歇。为了全新BMW X3的问世，他们在悬架参数测量实验室中，通过无数次的“底盘动态仿真实验”，模拟出极限驾驶场景，力求在轴距加长的同时，保持与标准轴距版车型相同的操控稳定性与弯道表现。这一挑战性目标的达成，让“轴距加长，驾趣依旧”不再是空谈。
在驾乘舒适性方面，宝马并未盲目追求“软”，而是在确保驾驶者能清晰感知路况、获得更高控制信心的基础上，大幅提升舒适度。通过底盘仿真实验，工程师们优化了前后减震器的压缩及回弹阻尼特性，使得全新BMW X3在日常行驶中展现出卓越的滤震舒适性。同时，电子控制系统的优化也提升了转向舒适性，无论是低速转向的轻便舒适，还是高速转向的沉稳稳定，都让人赞叹不已。
作为拥有百年历史的豪华品牌，宝马始终将用户安全放在首位，更关注每一位交通参与者的安全。全新BMW X3通过虚拟仿真技术，打造了卓越的行人保护功能。工程师们先在电脑上模拟车辆碰撞行人的伤害情况，再进行实际碰撞测试，持续优化车身前部设计，最大程度地保护行人安全。在长达三年的本土测试周期中，工程师们对全新BMW X3车身上的超过11,000个测试计算点进行了超过500轮次的仿真实验，确保行人保护设计与国产零件的高度配合。
从研发到交付，宝马对全新BMW X3的测试不设上限。全球运行500余辆测试车，测试总里程达200万公里，相当于绕行赤道50圈。在中国，测试工程师们驾驶100辆全新BMW X3测试车，进行了50万公里各种天气、海拔、气候的道路测试，确保新车在任何出行场景中都能表现出始终如一的驾控乐趣和可靠性。针对中国复杂的交通路况和特殊使用场景，中国研发团队对智能驾驶辅助系统进行了本土开发和充分的测试与优化。
在智能生产方面，宝马广泛应用数字化工艺，确保全新BMW X3的驾驶乐趣“零缺陷”。在车身车间，产线机器人与员工协同检测，精准判断白车身的缝隙和断差，确保与设计参数一致。机器人通过拍照对比检测“4门2盖”的每一道缝隙，绝对测量精度可达0.06毫米。同时，这些检测数据将同步传达到总装测量站内进行分析，避免生产过程中的质量问题。车身车间还拥有超过2000台机器人，智能协同打造最具激情的驾驶机器。
在总装车间，中央控制中心坐镇其中，掌控着所有工序。系统以每分钟60万次的速度交互数据，实现对328种不同设备及32个机器人的集中控制。智能诊断触发指令推送，实现现场快速响应，第一时间排除产线故障，保证全新BMW X3的高质量生产。这一切的努力，都是为了让用户享受新时代BMW X家族的智能驾趣，献上高品质的豪华出行体验。
