宝马，这个拥有超过百年历史的汽车品牌，一直以来都将“纯粹驾驶乐趣”作为自己的核心理念，通过不断的技术创新和精湛工艺，为全球驾驶者带来卓越的驾驶体验。近日，宝马沈阳研发中心首次对外开放，向公众展示了全新BMW X3的研发测试流程，全面展示了宝马在智能制造和品质控制方面的雄厚实力。
在宝马沈阳研发中心，悬架参数测量实验室首次向外界揭秘。这个实验室专注于车辆底盘的模拟仿真，是调校工作的基石。工程师们通过精准的建模和丰富的模拟工况，成功地在全新BMW X3上实现了轴距加长而不减驾驶乐趣的目标。他们优化了前后减震器的压缩及回弹阻尼特性，显著提升了车辆的滤震舒适性。同时，通过改进电子控制系统，使得车辆在低速转向时更加轻便舒适，高速转向时则更加沉稳稳定，为驾驶者带来高品质的驾驶体验。
行人保护实验室则展示了宝马对每一位交通参与者安全的深切关怀。工程师们利用虚拟仿真技术，模拟车辆碰撞行人的场景，并进行实际碰撞测试，将真实数据与模拟数据进行对比，持续优化车身前部的设计，以最大程度地保护行人。在长达三年的本土测试周期中，工程师们对全新BMW X3车身上的超过11,000个测试计算点进行了数百轮的仿真实验，确保行人保护设计与国产零件的高度契合。
全新BMW X3从研发到交付，经历了严苛的测试流程。宝马全球研发团队坚持测试不设上限的原则，通过强大的研发体系和超越行业标准的“极限测试”，确保为用户带来安全可靠、始终如一的驾驶乐趣。在全球范围内，宝马运行了500余辆测试车，总测试里程达到了200万公里。在中国，测试工程师驾驶100辆全新BMW X3测试车，在各种天气、海拔和气候条件下进行了50万公里的道路测试，确保新车在任何出行场景中都能表现出色。
在智能生产方面，宝马沈阳研发中心广泛应用数字化工艺，确保全新BMW X3的驾驶乐趣“零缺陷”。在车身车间，产线机器人与员工协同工作，通过拍照对比检测“4门2盖”的缝隙，确保每一道缝隙都与设计参数保持一致。同时，质量检测照相机实时监测涂胶量和涂胶位置，确保交付给用户的是高品质、零缺陷的产品。车身车间拥有超过2000台机器人，它们智能协同工作，共同打造最具激情的驾驶机器。
全新BMW X3的诞生历程，充分展示了宝马在智能制造和品质控制方面的卓越实力。通过先进的实验室设施、严苛的测试流程以及智能化的生产工艺，宝马为全球驾驶者带来了高品质的豪华出行体验，让每一位驾驶者都能感受到新时代BMW X家族的智能驾趣。
