内高压成形技术正逐步成为汽车工业轻量化发展的关键驱动力。这一技术，作为液压成形工艺的一种，依赖于液体作为成形介质，通过向置于模具型腔内的管材内部施加高压液体，使其膨胀并贴合模具型腔，从而生产出形状复杂的中空零部件。
该工艺的流程相对直观：首先将管材置于模具型腔内，随后向管材内部注入液体，利用冲头在管材两端进行压封。接着，对内部液体进行加压，同时两端的冲头向内推进。在内部高压与轴向压力的联合作用下，管材逐渐膨胀并紧密贴合模具型腔，直至完全成形为所需工件。
内高压成形技术的优势在于其设计灵活性高、工艺简洁，且能够实现近净成形，从而确保工件质量上乘且重量轻。这一特性使其在汽车、飞机等交通工具以及海洋装备的结构件制造领域具有广泛应用前景。特别是在汽车行业中，随着轻量化成为降低燃油消耗和减少尾气排放的关键趋势，内高压成形技术的重要性日益凸显。
传统汽车管材生产通常采用冲压焊接法，需要先冲压成形获得组件，再进行焊接。而内高压成形技术则能够直接制造出结构复杂的整体结构件，无需焊接，从而简化了生产流程。该技术还能显著提升结构件的强度、刚度和耐疲劳性，同时减少材料消耗和减轻重量，有助于汽车实现轻量化，为生产企业带来降本增效的显著效益。
据新思界产业研究中心发布的报告显示，多家全球知名汽车品牌，如奔驰、奥迪、通用和大众等，均已采用内高压成形工艺生产的零部件。这些零部件包括但不限于发动机支架、支架管、中冷管、排气管、凸轮轴和底盘件等，主要以低碳钢、不锈钢和铝合金等金属管材为材料。
近年来，新能源汽车市场的迅猛发展进一步推动了内高压成形技术的应用。为提升续航能力，电动汽车对轻量化的要求远高于燃油汽车。作为全球最大的汽车生产国，中国在新能源汽车领域取得了显著成就。据统计，2024年前十个月，中国汽车产量达到2446.6万辆，同比增长1.9%，其中新能源汽车产量更是高达977.9万辆，同比增长33.0%。在此背景下，内高压成形技术在中国市场的前景尤为广阔。
在中国，内高压成形技术的研发和应用得到了众多机构和企业的支持。哈尔滨工业大学、中国科学院金属研究所等科研机构在技术研发方面取得了重要进展，而佛山市兴迪机械制造有限公司、广东思豪内高压科技有限公司等企业则在设备研制和模具研制方面发挥了积极作用。
