在汽车制造业的精密世界里，激光技术扮演着至关重要的角色，它如同一位精细的工匠，以微米级的精准度雕琢着每一辆汽车的车身。然而，这项技术背后隐藏着高昂的成本与复杂的维护难题。进口设备的依赖、漫长的维修周期以及昂贵的维修费用，一直是汽车制造商面临的难题。
近日，一汽－大众长春生产整车制造部（长春一部）焊装一车间的激光焊小组，通过自主创新和团队协作，成功破解了这一技术瓶颈，实现了降本增效的显著成果。这一切的幕后英雄，是该小组的负责人、技师徐晓明和他的团队。
面对奥迪A6L后盖铝激光焊的“顽疾”，徐晓明带领团队深入剖析问题根源。由于送丝嘴石墨套的磨损，导致焊丝频繁偏移，激光光斑无法准确照射，工件报废率居高不下。同时，送丝嘴的消耗速度惊人，每月需要更换上百个。针对这一问题，徐晓明团队进行了“外科手术式”的精准改造，通过扩孔送丝嘴末端、优化导管设计、关闭冗余冷却回路等创新措施，有效解决了焊丝偏移问题。更为关键的是，他们独创了“激光－焊丝动态校准程序”，实时监控焊接头伸缩臂的波动，实现了送丝嘴消耗的大幅下降，成本降低了76%，年节省费用达13万元。
在激光焊头的维修上，徐晓明团队同样展现出了非凡的创新能力。当激光焊头频繁出现过热、镜片烧蚀等问题时，厂家要求必须返厂维修，费用高昂。然而，徐晓明选择了一条更为艰难的道路——自主维修。在无尘工作台上，他们像拆解精密钟表一样，仔细分析焊头的内部结构，自制专用工具，成功更换了烧蚀的镜片与保护帽，并重新校准了激光对中度。这一举措不仅打破了外企技术的垄断，更节省了大量返厂维修费用。
在资源盘活方面，徐晓明团队同样展现出了卓越的创新能力。面对激光焊设备原装外冷机故障频发、维修困难的困境，他们没有选择放弃，而是将目光转向了4台退役的低制冷能力外冷设备。通过破解温控系统权限、自制异径管路接头等创新手段，他们成功地将这些“退役老兵”重新改造成了能够满足新激光器需求的移动冷站。这一举措不仅节省了大量备件采购费用，更大幅缩短了故障维修时间。
徐晓明常说：“技术垄断的高墙，拆一块砖就少一块。”他带领团队从送丝嘴的毫米级改造到光路系统的自主校准，从旧设备的“基因重组”到维修标准的重新定义，不断突破技术瓶颈，为中国智造注入了新的活力。他们的创新精神和工匠精神，成为了汽车制造业中一道亮丽的风景线。
徐晓明与团队的专注与创新，不仅降低了生产成本，更提升了产品质量和生产效率。他们的故事，是对中国智造精神的最好诠释，也是对所有在制造业中默默耕耘、不断创新的人们的最好致敬。
