在时尚服装产业迈向可持续发展的征途中，一场静悄悄的革命正在发生，而全球时尚和生活方式在线零售商SHEIN正成为这场变革的先锋。近日，SHEIN宣布其用于仓间转运的新能源电车已正式大规模投入运营，这些电车将逐步替代传统的柴油卡车。此次推出的9.6米厢式货车新能源电车方案，是SHEIN携手重汽、东风、宁德时代等合作伙伴共同研发的成果。SHEIN计划到2025年，将投放超过130辆新能源电车用于运输，预计全年可减少碳排放近万吨，并承诺未来将持续扩大并加速这一替换进程。
这仅仅是SHEIN在纺织服装这一传统产业中推动减碳减排努力的冰山一角。在全球经济格局深刻变化与科技革命蓬勃发展的背景下，纺织服装行业正经历着加速转型。SHEIN通过技术创新，贯穿产业链全周期，推动再生材料的应用、技术革新与全链协同发展，致力于引领传统服装产业向“绿色供应链”转型，为行业的转型升级提供了一套系统性的解决方案。
在商用车“新能源化”的道路上，SHEIN同样走在了前列。尽管新能源乘用车渗透率已接近50%，但商用车的新能源化仍面临诸多挑战，如采购成本高、续航短、载重受限等。针对这些问题，SHEIN与物流合作伙伴及东风集团、中国重汽集团、宁德时代等行业领军企业携手，共同展开深度验证与测试，历时60多天，成功完成了适合仓间转运的新能源电车场景测试，不仅验证了车辆的多工况性能，更为行业树立了可量化的基准。
SHEIN新能源电车的批量投放，不仅实现了零尾气排放，带来了生态效益和环境价值，同时也带来了经济效益的双赢，助力行业向“高效能”升级。SHEIN在物流运输领域还结合业务特点，采取了多种减碳措施，如使用海运、陆运等低碳运输方式替代部分空运，形成“空—海—陆”多模式相结合的物流网络，以降低碳排放。在空运环节，通过优化航线、减少飞行里程，以及对纸箱尺寸的优化和新型装载框架的开发，提高了运输效率，减少了飞行次数。在尾程陆运环节，SHEIN在欧洲等市场使用电动车、两轮车等绿色配送方式，替代了燃油车。
在快递包装环保化方面，SHEIN同样取得了显著成果。数据显示，去年SHEIN所使用的再生塑料袋节省了原生塑料超6700吨，减碳超2.1万吨。自2022年7月起，SHEIN开始采购经全球回收标准（GRS）认证、含50%再生聚乙烯（rPE）的塑料袋，并持续推动其替代普通塑料快递袋。2024年，SHEIN有52.2%的快递袋使用了这种再生塑料袋。SHEIN还通过优化尺寸、减轻厚度等方式，推进包装袋的减量、减塑行动，自2023年起启动了成衣包装袋的“瘦身”计划，并取得了显著成效。
为了进一步挖掘全产业链的减碳潜力，SHEIN将目光投向了更上游的原材料研发端。2023年9月，SHEIN联合东华大学启动了再生涤纶创新技术研发项目，从纺织原料的循环再生维度深化节能减排。目前，双方已研发推出新一代聚酯中聚体循环利用解决方案，该工艺可以扩大回收材料的范围，包括废旧纺织材料与PET瓶等，为原料采购提供了更大的灵活性，同时降低了成本并提升了效率。这一解决方案预计将在今年6月推广至SHEIN的产业供应商，初期将实现年产3000吨纤维的产业化能力。
SHEIN的绿色实践不仅限于物流运输和包装减塑领域，其创新的按需柔性供应链模式和印染技术革新，同样为行业的可持续发展注入了新的活力。按需柔性供应链模式通过数字化技术工具，实现了上下游各链条各环节的在线化协同，从源头上减少了原材料和生产资源的浪费，并极大降低了库存水平。而数码冷转印牛仔工艺技术和数码热转印技术的应用，则直击服装制造中污染最重的环节，为行业的绿色化转型撕开了一道突破口。
产学研的紧密合作，为SHEIN的技术革新提供了强大的支撑。除了与东华大学联合研发再生涤纶外，SHEIN还与传化化学成立了联合实验室，共同探索前沿的新工艺、新技术、新方法。SHEIN还与国内外机构和专家合作，开发了一系列针对供应商的节能减排项目，如屋顶光伏、清洁设计项目、供应商能效领航者和供应商标准化工厂节能融合等。
在国内，SHEIN持续投入超百亿元扩建智慧供应链，加速布局广州、佛山、肇庆、江门等粤港澳大湾区城市的智慧供应链矩阵。以广州希音湾区供应链项目为例，该园区将通过“绿色、智能、自动”的一体化供应链建设全球交付中心，预计引进产业人才高峰期可达约10万人。园区设置了集中式水蓄冷空调系统和屋面太阳能光伏发电系统，旨在实现低碳绿色的运行目标。
SHEIN的这些举措，不仅推动了自身的绿色发展，更为整个纺织服装行业的转型升级提供了宝贵的经验和示范。
