在东风汽车股份有限公司襄阳工厂的智能制造绿色工厂项目现场，一场汽车制造行业的革新正在悄然上演。3月4日，记者探访了该工厂的新一总装车间，见证了国内首条轻卡自动化AGV生产线的非凡实力。
走进车间，一幅现代化生产的画卷徐徐展开。自动牵引车沿着预设轨道穿梭往来，车架、轮胎、发动机等关键部件在流水线上被精准装配，一辆辆崭新的轻型卡车迅速成形。这里的每一个细节都透露出智能制造的高效与精准。
东风汽车股份项目经理古炜介绍，新一总装车间在去年5月已经正式投产使用，标志着该项目迈入了一个新的阶段。目前，冲压、焊接、涂装等车间及配套工程正按计划顺利推进，预计今年上半年将全面竣工。这条生产线不仅是国内轻卡行业的首次尝试，更是新一代科技制造、平台化、模块化、数字化综合制造平台的典范。
在新一总装车间，记者亲眼目睹了自动化AGV生产线的运作过程。运输小车、空中悬链、辊道线等多种自动化方式协同作业，形成了一个高效立体的供给网络。车架、前后桥、油箱、轮胎、发动机等20余种大总成均实现了上线自动化，自动化率高达95%。这意味着，每隔150秒，就有一台新车在这里下线，生产线可灵活装配600多种车型，实现从纯电车、混动车到燃油车的自由切换。
在小车集配区，近300台自动牵引小车整装待发，它们组成了强大的自动牵引“钢铁战队”。与传统的生产方式不同，如今物料全程“追”着工序跑。每个工位由2台主线AGV及2台SPS物流AGV形成一个作业单元，全线60组单元通过系统智能调度，实现了零部件的主动配送，极大提升了数字化、自动化、柔性化水平。
智能升级的革新远不止于此。激光VIN码打刻设备替代了人工录入，轮胎装配机器人实现了毫米级定位，无线力矩检测系统实时回传数据……340个数字化场景深度覆盖生产全流程，车间布局也从传统的“一”字形升级为“U”字形，进一步提升了生产效率。以内饰线为例，生产节拍从20JPH提升至30JPH，整体生产节拍实现了大幅提升。
在数字化、自动化、柔性化的推动下，东风汽车股份襄阳轻型商用车智能制造和绿色工厂项目的各个生产环节自动化率显著提升。冲压自动化率从28.3%提升至85%，焊装自动化率从40%提升至90%，涂装自动化率从33%提升至70%。这一项目的运营效率可提升30%以上，打造了高效、敏捷、数字的行业领先智能工厂。
东风汽车股份襄阳轻型商用车智能制造和绿色工厂项目是襄阳与东风汽车股份有限公司新一轮战略合作的示范工程。项目以“绿色环保、数字贯通、柔性制造、平台共享”为目标，致力于建设新一代科技制造、平台化、模块化、数字化的综合制造平台。项目全部建成后，年产量将新增7万台，并实现“武汉、襄阳、十堰”一线三地及“产品、管理、客户、员工、思想”五大维度的全链路数字化管控。
300台AGV小车在东风汽车股份智能制造绿色工厂项目新一总装车间里划出一道道银色轨迹，它们不仅是襄阳汽车产业制造的新里程碑，更是智能制造核心要义的生动诠释。在这里，数据成为新的“生产原料”，340个数字化场景如同神经元般串联起制造全流程，展现了智能制造的高效与智能。
