广汽本田在新能源汽车领域迈出重要一步，其开发区新能源工厂于2025年3月26日正式启动生产，并同步下线了首款纯电动车型P7。该项目斥资35亿元，规划年产能高达12万辆，是广汽本田积极响应国家“双碳”目标、加速智能制造转型的关键举措。
广汽本田开发区新能源工厂以“数智·零碳”理念为核心，集成了全球尖端的智能制造技术。通过先进的MES系统，实现了生产全流程的数据集成。冲压车间配备了全伺服生产线，单件生产速度惊人地达到了3.75秒。焊装车间则首次引入了AI焊接检测技术，总装自动化水平远超行业平均水平，达到了其三倍之多。工厂还创新性地采用了锆化薄膜前处理工艺，实现了重金属废水的零排放。配合22MW的光伏发电系统和余热回收技术，该工厂已成为国内首个获得“投产即零碳”认证的汽车生产基地。
作为工厂投产的首款量产车型，P7基于本田云驰智能纯电架构精心打造，在安全、续航、智能控制等核心领域均取得了显著的技术突破。车身采用了高达68%的高强度钢材，配备了13个安全气囊和4万牛·米/度的扭转刚度，碰撞安全标准远超行业标准，荣获了CCB中国十佳车身认证。动力方面，P7搭载了宁德时代定制的90kWh电池组，续航里程达到了650公里。同时，采用了12000吨一体化压铸铝壳技术，电池防护等级提升至IP68级别。
广汽本田凭借其26年的品质积淀，在汽车行业率先建立了全生命周期质量追溯体系。每台P7都通过RFID系统生成了唯一的数字ID，集成了从冲压到总装环节的数万级数据，实现了从原材料到整车的品质追溯。该车型经过了超过150万公里的极端环境测试，树立了新能源汽车可靠性验证的新标杆。广汽本田还同步实施了“2045全生命周期碳中和”战略，工厂VOCs排放强度较国家标准降低了78%，涂装环节更是实现了100%绿色涂料的应用。
这一项目的成功落地，不仅为汽车产业的转型升级提供了宝贵的示范样本，还使得单位产能能耗较传统工厂降低了42%。同时，它还带动了56家核心供应商完成了智能化改造。广汽本田融合了本田全球70余年的造车经验，并与华为、科大讯飞等本土科技企业展开了深度合作，形成了“全球标准+中国方案”的独特技术生态。值得注意的是，该工厂的建设标准已被纳入本田全球技术库，标志着广汽本田在新能源汽车领域迈出了坚实的一步。
